چرا باید طرح توجیهی دستگاه های ماینر و یا تولید دستگاه های رمز ارز دیجیتال تهیه کرد؟ ارزش بیت کوین در 4 مارس 2020 برابر با 8،790.51 دلار آمریکا بود. ارزش کل بیت کوین های جهان تقریباً 160.4 میلیارد دلار بود و بیت کوین فقط 0.4٪ از پول جهان را تشکیل میداد، به علاوه ارزش بیت کوین نسبت به عرضه طلا جهانی فقط 1.6٪ بود. هم اکنون ارزش آن بیش از 15000هزار دلار است اگر ارزش سایر رمز ارزها را نیز محاسبه کنیم به اهمبت و ارزش دستگاههای تولید کننده آنها که ماینرها هستند، پی میبریم. لذا با نوشتن طرح توجیهی باید بررسی اجمالی را روی تولید دستگاههای رمزارز در ایران داشته باشیم. برای سفارش و نوشتن طرح توجیهی کلیک کنید.
برای دریافت مشاوره کسب و کار در ایران و دیگر کشورها میتوانید با کارشناسان مرکز کاردوک از طریق شماره 02166418908 تماس بگیرید.
منبع: طرح توجیهی دستگاه های ماینر
ماینرها دستگاههایی هستند که رمزارزهای مجازی همانند بیت کوین را تولید میکنند. بیت کوین و سایر رمز ارزهای دیجیتال، نوعی ارز مجازی هستند که هیچ فرم فیزیکی نداشته و ماهیت دیجیتالی دارند. ارزهای دیجیتال شامل پول مجازی و رمزارزها هستند.
پول دیجیتال میتواند به صورت پول سنتی برای خرید و فروش کالاها مورد استفاده واقع شود، اما با امکان تراکنش و مبادله فوری و انتقال بدون محدودیت در مالکیت آن، استفاده از پول دیجیتال برای هر کسی که مقبول و آزاد است. استخراج آن میتواند غیر متمرکز بوده و در مناطق مختلف جهان صورت بگیرد. بدون اینکه هیچ قدرت مرکزی در فرآیند انتشار آن نقش داشته باشد، این رمز ارزها را میتوان توسط سایر ارزها و یا داراییهای نقدی حمایت کرد. اما بدون حمایت مالی آنها نیز میتواند بکار گرفته شود.
کدبشن ISIC نوعی طبقه بندی استاندارد برای فعالیتهای اقتصادی و تولیدی است که وزارت صنعت، معدن و تجارت از این طبقهبندی برای دستهبندی فعالیتهای صنعتی استفاده مینماید. بر اساس سیستم طبقه بندی آیسیک، عدد 72 مربوط به رایانه و فعالیتهای مربوط به آن، 7230 مربوط به پردازش داده و کد7230312301 مربوط به فعالیتهای پردازش و آمایش داده و در نهایت 7230412313 مربوط به فعالیتهای استخراج رمز ارز میباشد. عدد 31 مربوط به ماشین آلات و دستگاههای برقی، 3120مربوط به ساخت دستگاهها و وسایل توزیع و کنترل نیروی برق و کد 3000412490 مربوط به دستگاه استخراج رمز ارز (ماینر) است.
برای مشاهده سایر طرح توجیهی فناوری اطلاعات کلیک کنید.
| ردیف | نام محصول | کد گروه محصول (آیسیک) |
| 1 | رایانه و فعالیت های مربوط به آن | 72 |
| پردازش داده | 7230 | |
| پردازش و آمایش داده | 7230312301 | |
| استخراج رمز ارز | 7230412313 | |
| دستگاه استخراج رمز ارز (ماینر) | 3000412490 |
دستگاههای پردازنده رمز ارز پیشینه و توسعه آنها به موازات شکلگیری تولید رمز ازرهای دیجیتال شروع شد. البته ساختار کنترلی و سخت افزاری متکی به توسعه فناوریهای رمز نگارها و پردازنده در جهان در تعامل با نیاز به توسعه رمز ارزها توسعه متوازن و سریعی پیدا کرد. تعدادی از شرکتهای عمده و فعال در تولید انواع دستگاه پردازش رمز ارزهای عبارتند از:
| Avalon Miner | Whatsminer | nnosilicon | Bitmain |
| Aladdin Miner | TodekMiner | DragonMint | Mult Miner |
| iBeLink Miner | Strong Enang Ebit | Baikal Miner | LongQin |
| Fusion Silicon | Cheetah Miner | Bitfily Miner | Goldshell |
سازنده این دستگاه شرکت بیت ماین است که برای اولین بار در سال 2019 به بازار عرضه شد. ظرفیت اسمی پرداش 73 تراهاش را داشته و سایز دستگاه 175 x 298 x 304mm بوده و در اوج مصرف 2920 وات برق مصرف میکند. ولتاژ مصرفی 12 ولت و یازده کیلو وزن دارد. دارای 4 فن و در هنگام کار 75 دسیبل صدا تولید مینماید. تلورانی حرارت مطلوب مابین 5 الی 45 درجه سانتیگراد است.
سازنده این دستگاه شرکت اینوسیلیکون است که برای اولین بار در سال 2019 به بازار عرضه شد. ظرفیت اسمی پردازش 39 تراهاش را داشته و سایز دستگاه 140 x 198 x 415mm بوده و در اوج مصرف 2150 وات برق مصرف میکند. ولتاژ مصرفی 12 ولت و یازده کیلو وزن دارد. دارای 2 فن و در هنگام کار 75 دسیبل صدا تولید مینماید. تلورانس حرارت مطلوب مابین 5 الی 40 درجه سانتیگراد است.
سازنده این دستگاه شرکت استرونگ یو است، ظرفیت اسمی پردازش 46تراهاش را داشته و در سال 2019 به بازار عرضه شده است. سایز دستگاه 130 x 220 x 390mm بوده و در اوج فعالیت 2100 وات برق مصرف میکند. ولتاژ مصرفی 12 ولت و هشت کیلو دویست گرم وزن دارد. دارای 2فن و در هنگام کار 76دسیبل صدا تولید مینماید. تلورانس حرارت مطلوب مابین 0 الی 40 در 25 درجه سانتیگراد است.
سازنده این دستگاه شرکت مایکرو بی تی است. ظرفیت اسمی پردازش 31 تراهاش را داشته و در سال 2019 به بازار عرضه شده است. سایز دستگاه 200 x 300 x 440mm بوده و در اوج فعالیت 1860وات برق مصرف میکند. ولتاژ مصرفی 12 ولت و هفت کیلو و صد و پنچاه گرم وزن دارد. دارای 2فن و در هنگام کار 75دسیبل صدا تولید مینماید. تلورانس حرارت مطلوب مابین 0 الی 40 در 25 درجه سانتیگراد است.
سازنده این دستگاه شرکت اینوسیلیکون است، ظرفیت اسمی پردازش 39تراهاش را داشته و در سال 2019 به بازار عرضه شده است. سایز دستگاه 140 x 198 x 415mm بوده و در اوج فعالیت 2150وات برق مصرف میکند. ولتاژ مصرفی 12 ولت و هشت کیلو و ششصدگرم وزن دارد. دارای 2فن و در هنگام کار 75دسیبل صدا تولید مینماید. تلورانس حرارت مطلوب مابین 0 الی 40 در 25 درجه سانتیگراد است.
سازنده این دستگاه شرکت مایکرو بی تی است، ظرفیت اسمی پردازش 72تراهاش را داشته و در سال 2019 به بازار عرضه شده است. در اوج فعالیت 3312وات برق مصرف میکند. ولتاژ مصرفی 12 ولت چهارده کیلوگرم وزن دارد. دارای 2فن و در هنگام کار 75دسیبل صدا تولید مینماید. تلورانس حرارت مطلوب مابین 0 الی 40 در 25 درجه سانتیگراد است.
[caption id="attachment_4440" align="aligncenter" width="720"]دستگاه MicroBT Whatsminer M20S[/caption]
سازنده این دستگاه شرکت ستروانگیو است، ظرفیت اسمی پردازش 50تراهاش را داشته و در سال 2019 به بازار عرضه شده است. سایز دستگاه 182 x 220 x 390mm بوده و در اوج فعالیت 2800وات برق مصرف میکند. ولتاژ مصرفی 12 ولت و هشت کیلو و دویست گرم وزن دارد. دارای 4فن و در هنگام کار 76دسیبل صدا تولید مینماید. تلورانس حرارت مطلوب مابین 0 الی 40 در 25 درجه سانتیگراد است.
سازنده این دستگاه شرکت اینو سیلیکون است، ظرفیت اسمی پردازش 43تراهاش را داشته و در سال 2019 به بازار عرضه شده است. سایز دستگاه 141 x 220 x 430mm بوده و در اوج فعالیت 2100 وات برق مصرف میکند. ولتاژ مصرفی 12 ولت و ده کیلوگرم وزن دارد. دارای 2فن و در هنگام کار 75دسیبل صدا تولید مینماید. تلورانس حرارت مطلوب مابین 5 الی 40 در 25 درجه سانتیگراد است.
سازنده این دستگاه شرکت ا اینو سیلیکون بیت است. ظرفیت اسمی پردازش 57تراهاش را داشته و سایز دستگاه 338mm(L)*207mm(W)*293mm(H) بوده و در اوج فعالیت 3300 وات برق مصرف میکند. ولتاژ مصرفی 12 ولت و دوازده کیلو و سیصد گرم وزن دارد. دارای 4فن و در هنگام کار 75دسیبل صدا تولید مینماید. تلورانس حرارت مطلوب مابین 5 الی 40 در 25 درجه سانتیگراد است.
سازنده این دستگاه شرکت علاالدین است، ظرفیت اسمی پردازش 30تراهاش را داشته و سایز دستگاه 570*316*430mm بوده و در اوج فعالیت 2800 وات برق مصرف میکند. ولتاز مصرف 12ولت و چهارده کیلوگرم وزن دارد. دارای 4فن و در هنگام کار 75دسیبل صدا تولید مینماید. تلورانس حرارت مطلوب مابین 5 الی 40 در 25 درجه سانتیگراد است.
دستگاههای ماینر تولید انواع رمزارز دارای بخشهای سخت افزاری مختلفی به شرح زیر هستند که بعضا درایورهای خاصی بر روی آن نصب شده است.
GPU Miner
OEM GPU Miner
GPU 5700XT -GPU 5600XT- GPU 1660S -GPU 590 -GPU 580
هش برد و مادر برد کنترلر برد دستگاههای رمز
ماینرها طوری ساخته شدهاند تا با الگوریتمهای ریاضی بتوانند رمز ارزهای مختلف را استخراج کنند. ماینر انواع مختلفی دارند. عوامل بسیاری در انتخاب بهترین ماینر نقش دارند؛ از جمله قدرت پردازش دستگاه، اندازه ماینر، صدا، میزان برق مصرفی و قیمت خرید و طول عمر قطعات. لذا مناسبترین دستگاه استخراج کننده از بین انواع ماینرها، دستگاهی است که علاوه بر طول عمر بالا، بازگشت سرمایه سریعتری نیز به همراه داشته باشد. زمان بازگشت سرمایه به مدت زمانی گفته میشود که هزینه خرید دستگاه و سایر هزینههای جانبی آن به سرمایهگذار برگردد.
تجهیزات و ساختار مولد پولها و ارزهای رایج موجود در کشورهای مختلف جهان در حال حاضر رقیب اصلی و رقیب تجهیزات مولد رمز ارز و ارزهای مجازی هستند. رمز ارزها در روند توسعه قصد دارد به عنوان جایگزینی مدرن در مقابل آنها عمل نماید. چرا که تولید، توزیع و مبادله آنها بسیار مشکل و پر هزینه شده است. انتشار پول و اوراق مالی، پشتوانه و سیاست گذاری ملی و بین المللی حاکم بر آنها دارای تمرکز و مناسبات گسترده و پیچیدهای است. اما رمزارزها و مولدهای مدرن استخراج همانند بیت کوین ماهیتی غیرمتمرکز داشته و در روند توسعه و گسترش خود نه تنها بخش خصوصی بلکه حتی تعدادی از دولتها را به سوی تولید راغب نموده است.
در کشور علی رغم داشتن بنگاههایی که قبلا به کار تولید رمز ارز مبادرت کردهاند و بعضاً مینمایند، نیاز به دستگاه و قطعات جدید میباشند. کانونهای تولید رسمی رمز ارز و دارندگان جواز تاسیس تولید انواع رمز ارز نیازمند ابتیاع این دستگاههاست. این بنگاه میتواند در زنجیره تامین دستگاه و قطعات مورد نیاز بنگاهها به شرح ذیل قرار گیرید.
در این فرایند با توجه به اینکه قطعات و پروگرامر کردن بردها تحت لایسنس شرکتهای سازنده صورت میگیرد، دپارتمانهای تست و کنترل قطعات در کارگاه مسئول تشخیص سلامتی بردها و پاورهای تغدیه است.
در بخش مونتاژ بصورت قدم به قدم ابتدا کسب و پاور را نصب سپس هش برد را روی کیس در محل دقیق کانکتورها با توجه به زمان بندی انجام کار روی نوار نقاله متحرک انجام داده و از پارامترهای ارتباط با ابزار دقیق ضمن مونتاژ اطمینان حاصل میشود.
خط تولید طوری بالانس شده تا بتواند روزانه 35 دستگاه را با توجه به زنجیره تامین مونتاژ نماید.
الف کنترل کیفیت قطعات تولیدی:
ب –مونتاژ قطعات تولیدی :
بر اساس آمارهای منتشر شده توسط وزارت صنعت معدن و تجارت تا اواخر شهریور سال 1399 تعداد 6واحد صنعتی با ظرفیت تولید اسمی سالیانه 57085 دستگاه و تولید دستگاههای استخراج انواع رمز ارز در سطح کشور به ثبت رسیده است.
بیشترین ظرفیت تولید متعلق به استان قم با 20000دستگاه و کمترین آن متعلق به فارس با 85 دستگاه است. براساس وضعیت اقتصادی کشور و محدودیت در تامین ارز مورد نیاز خرید خارجی قطعات در دوسال اخیر و توجه به راندمان تولید عملی و پالایش آماری واحدهای راکد و مد نظر قرار دادن توان زنجیره تامین و بازاریابی آمار واقعیتر این تولید بسیار کمتر از این میزان است و بیشتر نیاز ملی بنگاهها به دستگاهها براساس واردات غیررسمی و استفاده از محصولات استوک تامین شده است.
بر اساس مطالعات انجام شده احداث یک واحد استخراج رمز ارز با ظرفیت اقتصادی 8000دستگاه در سال در 300روز کاری معادل 24میلیارد ریال سرمایه گذاری ثابت نیاز دارد. نرخ بازدهی سرمایه گذاری 31درصد بوده و کمتر از ۳ سال برگشت سرمایه اولیه خود را خواهد داشت. در ادامه خلاصهای از نیازمندیهای احداث این واحد ارائه شده است؛ بدیهی با گذشت زمان و تغییر شرایط اقتصادی، باید مطالعات پیش امکاسنجی بروز رسانی شود.
| ردیف | موضوع | برآرود | واحد |
| 1 | زمین | 1000 | متر مربع |
| 2 | زیربنا کل تولیدی، خدماتی و ستادی | 410 | متر مربع |
| ردیف | موضوع | هزینه ها (میلیون ریال ) |
| 1 | سرمایه گذاری ثابت | 24929 |
| 2 | سرمایه گذاری درگردش | 473031 |
| 3 | کل سرمایه گذاری | 497960 |
| موضوع | |
| نرخ بازده داخلی IRR | 31درصد |
| دوره برگشت سرمایه | 5/2 |
دستگاههای رمز ارز ابزار تولید رمز ارزهایی هستند که با توجه به مصارف متعدد در حوزه های اقتصادی به عنوان ابزار مبادلات مالی کالای جایگزین و رقیب انواع پول و ارزهای سنتی با تکیه به عدم تمرکز و سهولت در تبادل، شفافیت و قابلیت ذخیره سازی و از همه مهمتر امکان استخراج و تولید بدون محدویت و انحصار دولتها، توسعه وسیعی یافته و مییابد.
لذا در کشورهایی که مزیت تولید انرژی الکتریکی ارزانتری دارند به عنوان یک فعالیت اقتصادی موجه با کمترین نیروی انسانی قابلیت اجرا دارد. لذا با توجه به افزایش کاربرد این کالای مجازی در سطح بین الملل و قانونی شدن این فعالیت در ایران و تقاضای بالا برای آن جذابیت قابل قبولی برای سرمایه گذاری براساس مزیتهای ذیل دارد :
اخذ مجوزهای لازم و تامین زیرساخت بر اساس پلانهای مهندسی حوزههای ساختمانی، فناوری اطلاعات، مکانیکال و الکتریکی و پیادهسازی ارتباطات فرا ملی به منظور برقراری ارتباطات مورد نیاز فعالیت شبکهای در بستر اینترنت و حتی واردات دستگاههای ماینر جدید مورد نیاز از کمپانیهای خارجی به صورت قانونی فراهم شده است.
لذا با توجه به قابلیت ساماندهی میزان سرمایهگذاری متناسب با ظرفیت و تنوع رمز ارز تولیدی میتوان راه اندازی این طرح را در ظرفیتهای مختلف اقتصادی در دستور کار قرار داد برای این کار لازم است. جهت اخذ مشاوره و اطلاعات در تمامی مراحل انجام کار از زمان بررسی اولیه طرح تا پیاده سازی و به بهرهبرداری رساندن آن از کارشناسان خیره و با تجربه کاردوک کمک بگیرید.
برای دریافت مشاوره کسب و کار در ایران و دیگر کشورها میتوانید با کارشناسان مرکز کاردوک از طریق شماره 02166418908 تماس بگیرید.
نگارش طرح توجیهی آهک هیدراته جهت دریافت مجوزهای لازم و راهنمایی برای راه اندازی واحد تولیدی ضروری است. آهک یا اکسید کلسیم از حرارت دادن سنگ آهک بدست میآید. آهک دولومیت یا خاکستری، با استفاده از سنگ آهک دارای 35-46 درصد کربنات منیزیم تهیه میشود. در این مقاله می توانید خلاصه طرح توجیهی تولید آهک را مطالعه نمایید. برای سفارش ونوشتن طرح توجیهی کلیک کنید.
برای دریافت مشاوره کسب و کار در ایران و دیگر کشورها میتوانید با کارشناسان مرکز کاردوک از طریق شماره 02166418908 تماس بگیرید.
منبع: طرح توجیهی تولید آهک هیدرانه
آهک یا اکسید کلسیم از فرایند حرارت دادن سنگ آهک به دست میآید. آهک دولومیتی یا خاکستری، با استفاده از سنگ آهک دارای 35-46 درصد کربنات منیزیم تهیه میشود.
آهک شکفته شده یا آهک هیدراته به لحاظ ترکیب شیمیایی هیدرات کلسیم است که از ترکیب آب با آهک بدست میآید. فرآیند هیدراتاسیون آهک یک فرایند حرارت زا بوده و با آزاد سازی حرارت همراه است. به طوری که به ازاى هر گرم آهک 280 کالرى حرارت تولید مىگردد. آهک هیدراته به لحاظ شکلی پودری خشک و سفید رنگى است که به عنوان قلیائى پایه در بسیارى از فرآیندهاى شیمیائى مصرف مىشود. حمل و بستهبندى این نوع آهک در کیسههاى معمولى و یا به صورت فله در تانکهاى بدون ایزولاسیون امکانپذیر مىباشد.
برای مشاهده سایر طرح توجیهی صنایع معدنی کلیک کنید.
کدهای آیسیک صنعتی و تعرفه گمرکی محصول
بر اساس سیستم طبقهبندی آیسیک کد محصولات مرتبط با محصول به شرح جدول ذیل میباشد.
| نام کالا | کد ISIC | نام کالا | کد ISIC |
| اهک کلوخه | 26941211 | آهک هیدراته | 2694412304 |
| پودر اهک میکرونیزه | 2694412303 | اهک معمولی | 2694412302
|
| آهکک پخته (آهک کلسینه) | 2694412339
| انواع اهک
| 26941210 |
در خال حاصر در کشور تعداد 210 واحد تولید انواع آهک با ظرفیت اسمی 7884799 تن در کشور در حال فعالیت میباشند.
کاربردهای آهک هیدراته در بیشتر صنایع شیمیایی، دارویی، غذایی، بهداشتی و آرایشی، رنگ، پرکننده ها، درصنایع مختلف کشاورزی و صنایع لبنیات مورد استفاده میباشد. آهک در تولید بتنهای سبک همانند ایتونگ و هبلکس به طور وسیع استفاده میشود. بسته به نوع سیمان بخش قابل توجه فرمولاسیون تولید سیمان را آهک تشکیل میدهد. از آهک هیدراته در صنعت آب و فاضلاب، در کاغذ سازی، صنایع فولاد، صنایع سرامیک و شیشه سازی استفاده میشود.
انواع مختلفی از آهک مانند آهک معمولی وجود دارند که میتوانند در تعدادی از کاربردها به عنوان محصول جایگزین مورد استفاده قرار گیرند. ولی محصولی غیر از آهک هیدراته که از نظر حجم دسترسی، قیمت ارزان و کارایی بتواند جایگزین این نوع از آهک باشد در حال حاضر وجود ندارد.
آهک بایستى متناسب با مورد مصرف آن از خلوص مشخصى برخوردار بوده و میزان ناخالصیها و سایر عناصر موجود در آن از میزان معینى تجاوز ننماید. براى مصارف مختلف سنگ آهک مصرفى جهت پخت بایستى داراى ترکیبات زیر باشد:
| مصارف ساختمانى به صورت آهک کلوخه و یا براى مصارف تصفیه آب و نیز تثبیت خاک | آجر ماسه آهکى | صنایع فولاد، شیمیائى، صنعت کاغذ | نام ماده |
| 3.5 | 2 | 1 | SiO2 |
| 5 | 1.5 | 1.5 | MgO |
| 2 | 2 | 1 | Fe2O3 |
| 0.3 | 0.3 | 0.01 | S |
خط تولید این محصول به شرح جدول ذیل میباشد.
تجهیزات خط تولید عبارتند از فیدر ویبره، آسیاب سنگ شکنهای مختلف چکشی و فکی، نوارهای نقاله تسمهای و حلزونی، الواتور، سرند، سپراتور و هیدراتور، سیستمهای کنترل و مانیتورینگ خط تولید، سیلوهای مواد خام و آهک هیدراته، گوره پخت، بویلر و پمپ و خط بسته بندی.
برای مشاهده سایر طرح توجیهی صنعتی کلیک کنید.
مواد اولیه مورد نیاز بدون احتساب ضایعات
ماده اولیه این محصول عمدتاً سنگ آهک و سنگ لاشه آهکی استخراج شده از معادن میباشند. سنگ آهک و سنگ لاشه آهکی و پاکت بستهبندی 50 کیلویی بعنوان مواد اولیه اصلی هستند.
در فرایند هیدارته کردن آهک سنگ آهک در دمای بسیار بالا تا 1000درجه سانتیگراد پخت میشود تا دی اکسید کربن جدا سازی و سنگ حاصل با افزودن آب در فرایند هیدرات شده را طی نماید. در این فرایند ابتدا ماده اولیه و به سیلوی انباشت مواد خام منتقل میشود.
کلوخههای مواد توسط فیدر لرزشی به آسیاب مواد خام منتقل میشود. مواد آسیاب شده توسط الواتور سطلی به مخزن و سیلوی مواد اولیه منتقل میگردد و پس از توزین کنترل شده توسط نوار نقاله به سیستم هیدراتور اولیه و ثانویه در دمای بخار 300 الی 400 درجه بخار جهت آبدار شدن منتقل میگردد.
سنگ آهک کلسینه شده در هیدراتور نهایی مراحل پخت نهایی را طی کرده تا به خلوص 92 الی 95درصد برسد. این فرایند با توجه به نسبت اختلاط آب و آهک به علت گرمازا بودن جهت دستیابی به کیفیت مناسب کاملا کنترل میگردد تا آهک کلسینه و هیدراته شود. آهک تولید شده در این مرحله پس از انتقال توسط نوار نقاله و تفکیک پودر و دانههای درشت و نرم در سپراتور جداسازی و در نهایت به مخزن پودر آهک هیدراته جهت بارگیری و بسته بندی منتقل میشود.
برای دریافت مشاوره کسب و کار در ایران و دیگر کشورها میتوانید با کارشناسان مرکز کاردوک از طریق شماره 02166418908 تماس بگیرید.
نگارش طرح توجیهی تولید شیشه دوجداره جهت دریافت مجوزهای لازم و راهنمایی برای راه اندازی واحد تولیدی ضروری است. شیشه دو جداره از دو لایه ساده و گاهی رنگی که به موازات یکدیگر قرار گرفتند و لبهها یا درزهای آنها هوا بندی شده است و فضای بین آن ها با مواد خشک کنندهای مانند سیلیکاژل پر و یا در بعضی از موارد بین دو لایه خلاء ایجاد میشود. این نوع شیشه که عایق گرما، سرما و صداست در بسیاری از ساختمانها مانند فرودگاهها، هتلها و بیمارستانها به کار میرود. با توجه به تاثیر مثبت و محبوبیت این شیشهها در صنعت ساختمان سازی، تولید و عرضه آن سودآوری زیادی میتواند داشته باشد.
برای دریافت مشاوره کسب و کار در ایران و دیگر کشورها میتوانید با کارشناسان مرکز کاردوک از طریق شماره 02166418908 تماس بگیرید.
منبع: طرح توجیهی تولید شیشه دوجداره
شیشه دو جداره از دو لایه ساده و گاهی رنگی که به موازات یکدیگر قرار گرفتند و لبهها یا درزهای آنها هوابندی شده است و فضای بین آنها با مواد خشک کنندهای مانند سیلیکاژل پر و یا در بعضی از موارد بین دو لایه خلاء ایجاد میشود. سیستم شیشه دو یا چند جداره قطعهای است که شامل دو یا چند لایه شیشه که به طور موازی در فواصل مساوی از یکدیگر قرار گرفتهاند و توسط فاصل (اسپیسر) در دور تا دور آن، از هم جدا شدهاند.
در فضای بین شیشهها هوا یا گازهای خاص بدون رطوبت (آرگون) با فشاری تقریبا مساوی فشار هوای بیرون وجود دارد. در شیشههای دو جداره غالبا از اسپیسرهای آلومینیومی استفاده میشود که درون اسپیسر را به ماده رطوبگیر پر میکنند تا این ماده سبب جذب رطوبت هوای مابین دو شیشه گردد و توسط مواد درزگیر مناسب، کاملا آب بندی شده است و در داخل فواصل استاندارد از مواد جاذب رطوبت استفاده میگردد.
به علت وجود لایه هوا یا گاز هر سه روش انتقال حرارت یعنی رسانش، جابجائی و تابش در شیشههای دو جداره قابل کنترل است. بدین ترتیب میتوان میزان مصرف انرژی جهت سرد کردن یا گرم کردن فضای داخل را کاهش داد. در صورت استفاده از شیشههای پوشش دار و یا لمینیت میتوان میزان نور و اشعه UV کاملا قابل کنترل است. میزان ایزولاسیون صوتی در شیشههای دو جداره به علت وجود گاز مناسب قابل کنترل است. برای کسب نتیجه بهتر میتوان از شیشه لمینیت در هر یک از جارههای شیشه استفاده نمود. به علت وجود گاز بین دو لایه شیشه دمای سطح داخلی شیشه با دمای اتاق یکسان میماند. بنابراین شیشه در زمستان عرق نمیکند.
برای مشاهده سایر طرح توجیهی صنایع ساختمانی کلیک کنید.
متناسب با وضعیت جغرافیایی و آب و هوایی محل احداث ساختمان، انواع شیشههای دو جداره عایق صوت و حرارت را با شکلهای متنوع از قبیل چند ضلعی، دایره، نیم دایره، قوصدار و… تولید میشود. طراحی و به شرح ذیل تولید میشوند.
شیشه بدون فریم نوع ویژهای از شیشههای دو جداره است که در آن یکی از لایههای شیشه بزرگتر از لایه دیگر است. در این نوع ساختمان، لایه بزرگتر شیشه با چسب مخصوص سلیکون مستقیما بر روی فریم فلزی میچسبد و آن را میپوشاند. شیشههای بدون فریم امکان ایجاد نماهای در واقع تمام شیشهای به وجود میآورد.
شیشه دو جداره محصولی است که ماده اولیه عمده مورد مصرف آن شیشه جام است. لذا شیشه جام مورد استفاده در تولید شیشههای دو جداره باید از مرغوبیت و ویژگیهای خاصی برخوردار باشد. بنابراین در این قسمت به بررسی استانداردهای شیشه جام میپردازیم.
این استاندارد ویژگیهای شیشه جام معمولی را که برای کارهای ساختمانی لسا را در برمیگیرد که معمولا به نام شیشه B نیز نامیده میشود. شیشه جام شفاف یک شیشه تخت نور گذر است و به روش کشیدن با ماشین در حالت مذاب بدست میآید. هر دو رویه آن تخت است که با ستبرای یکنواخت پرداخت آتشین دارد. (ضخامت شیشههای جام را ستبرا گویند که معمولا بر حسب میلیمتر بیان میشود). شیشه جام از نظر ستبرا به سه گروه زیر تقسیم میشود:
الف – شیشههای نازک تا ستبرای 2 میلیمتر
ب – شیشههای ستبرا میانه 2.2 میلیمتر تا 4 میلیمتر
ج – شیشههای ستبرا از 5 میلیمتر به بالا
ستبراهای شیشه و رواداریهای آن در جدول زیر داده میشود.
| نوع شیشه | ستبرای اسمی بر حسب میلیمتر | حداکثر رواداری |
| شیشه های نازک | 1 | ±0/2 |
| 2 | ±0/2 | |
| شیشه های با ستبرای میانه | 2/2 | ±0/2 |
| 3 | ±0/2 | |
| 4 | ±0/2 | |
| شیشه های ستبر | 5 | ±0/2 |
| 5/5 | ±0/2 | |
| 6 | ±0/2 | |
| 8 | ±0/2 | |
| 10 | ±0/2 | |
| 12 | ±0/2 | |
| 15 | ±0/2 |
در جدول زیر نقصهای مختلف شیشه جام توضیح داده شده است.
| نوع عیب | توضیحات |
| لب پریدگی | بعد از شدن شکسته شدن بعدهای شیشه بریدگی هایی که در کناره آن درست می شود |
| زائده | زائدهای که در یک شیشه پیش می آید. |
| تار ها | ناهمگنی در سطح شیشه بصورت رگه های بسیار نازک در رویه شیشه پیدا می شود و با لمس دست احساس می شود. |
| چکشی شده | فرورفتگی های کوچک و به مقدار کم که تخت بودن رویه را به هم می زند. |
| پوسته نارنجی | تغییر حالت ظریف و گسترده رویه شیشه که در اثر یکسان نبودن توزیع درجه حرارت شیشه در تماس با نور پیدا می شود. |
| گزیدگی | گودی های کوچک در روی شیشه |
| لک | فشردگی موضعی که در اثر فشرده شدن شیشه با یک جسم بیگانه در رویه پیدا می شود. |
| چکه لشک | برآمدگی های دکمه مانند که دنباله موجدار دارند. |
| ناخنک | ترک های موضعی که در سطح شیشه پیدا می شود. |
| سنگ ریزه ها | دانه های کریستالی درون شیشه که نور از آن گذرا نیست. |
| لب برآمدگی | برآمدگی به مقدار کم از لبه شیشه نسبت به بقیه بدنه را گویند. |
شیشه بریده شده از نظر گونیا بودن باید در بین دو راست گوشه محاطی و محیطی چنان جای گیرد. رواداری های فاصله این دو راست گوشه طبق جدول زیر باشد.
| ستبرا | رواداریها برای جام بریده شده 0 تا 2000 میلیمتر | رواداریها برای جام بریده شده بیش از 2000 میلیمتر |
| تا 3.8 | ±0/2 | ±0/3 |
| 4/5 تا 7 | ±0/3 | ±0/4 |
| 10 تا 15 | ±0/4 | ±0/5 |
جامهای شیشه برای صادرات باید با پوشال محکم بستهبندی شود و در جعبههای چوبی مقاوم گذارده شود. بین هر دو جام برهای کاغذی یا نظیر آن گذاره شود تا از تماس دو سطح شیشه جلوگیری شود.
الف) باید بر روی جعبههای چوبی بسته بندی شده علامت طبقه بندی شیشه و مشخصات دیگر شیشه و همچنین ابعاد (درازا و پهنا و ستبرا) تعداد جامهای شیشه در هر جعبه و نام کارخانه سازنده و علامت کارخانه زده شود.
ب) روی هر یک از جامها که از کارخانه خارج میشود باید یک برچسب که علامت کارخانه و مهر استاندارد را داشته باشد بچسبانید.
استفاده از شیشههای دو جداره به دلیل حفظ انرژی حرارتی و برودتی و کاهش آلودگی صوتی در پنجره ساختمان بیمارستانها، کتابخانهها، موزهها و ساختمانهای حاشیه خیابانهای پر تردد کاربرد وسیع دارند. اخیرا برای ایمنی و آسایش بیشتر پنجره وسایل نقلیه عمومی مانند واگنهای قطار و اتوبوسهای بین شهری نیز به شیشههای دو جداره مجهز شدهاند.
میانگین سر و صدا در شهرهای بزرگ در حدود 65 تا 7- دسی بل است، این در حالی است که شدت صوت مجاز برای بیمارستانها و محیطهایی از این نوع حداکثر 39 دسی بل است. شیشههای دو جداره میتوانند شدت صوت را حدود 50 دسیبل کاهش دهند و آن را به مرز 20 تا 30 دسی بل برسانند. به علاوه شیشههای دو جداره انتقال گرما را به شیوههای گوناگون و با رعایت اصول مهندسی تا حد زیادی کاهش میدهند. لایههای هوای خشک که خود عایق طبیعی هستند، بین دو جداره شیشه محبوس میشود که قابل مقایسه با یک پوشش فایبر گلاس است.
با انتخاب صحیح نوع شیشه برای جدارهها، نوع گاز پرکننده میتوان از ویژگیهای انواع شیشهها به طور همزمان استفاده کرد.
از آنجایی که ماده اصلی برای تولید شیشه دوجداره جام شیشه است، در ادامه مراحل مختلف شیشه به طور مختصر توضیح میدهیم:
1- تهیه مواد اولیه و تبدیل آنها به پودر با دانه بندی بین 0.1 تا 2 میلی متر
2- توزین هر یک از مواد اولیه به نسبتهای مورد نظر و مخلوط کردن آنها همراه با 4 تا 5 درصد آب و انتقال مخلوط به کوره
3- ذوب کردن در کوره و تهیه خمیر شیشه
4- بی رنگ کردن خمیر شیشه و خارج کردن گازها
5- تبدیل فرآوردههای مورد نیاز بازار و صنایع
6- نپختن شیشه و قرار دادن شیشه داغ در کورههایی که دمای کمی دارد، برای کاهش شکنندگی شیشه
کورههای شیشه سازی را میتوان به کورههای بوتهای یا کورههای مخزنی تقسیم کرد. کورههای بوتهای با ظرفیت 2 تن یا کمتر برای تولید شیشههای ویژه به مقدار کم یا هنگامی که حفاظت از پیمانه مذاب در برابر محصولات احتراق الزامی است، بسیار مفیدند. بوتهها از جنس خاک یا پلاتین هستند. در کوره مخزنی، مواد پیمانه از یک سر مخزن بزرگی که از جنس بلوکهای نسوز است، وارد میشوند. این کورهها با گاز یا برق گرم میشوند.
شیشه را میتوان با قالب گیری ماشینی یا دستی شکل داد. عامل مهمی که باید در قالب گیری ماشینی شیشه مد نظر داشت، این است که طراحی ماشین باید چنان باشد که کالای مورد نظر ظرف چند ثانیه کاملا شکل بگیرد. در طی این زمان نسبتا کوتاه، شیشه از حالت یک مایع گرانرو به جامدی شفاف تبدیل میشود. شیشه جام، شیشه شناور، شیشه نشکن و مشجر، شمشه دمشی و شیشه دو جداره و … با ماشین شکل داده میشوند.
به منظور کاهش کرنش در تمامی کالاهای شیشه ای، اعم از آنکه به روش ماشینی یا دستی قالب گیری شده اند، لازم است که تحت عملیات تابکاری قرار گیرند. بطور خلاصه، عملیات تابکاری دو بخش دارد:
مرحله اول نگه داشتن تودهای از شیشه در دمایی بالاتر از یک دمای بحرانی معین تا زمانی که میزان کرنش درونی، ضم ایجاد یک سیلانی پلاستیکی، کمتر از یک مقدار حداکثر از پیش تعیین شده گردد.
مرحله دوم خنک کردن تدریجی این توده تا دمای اتاق به نحوی که مقدار کرنش همچنان کمتر از آن میزان حداکثر باقی بماند.
ابتدا ابعاد شیشههای مورد نیاز تعیین و از جام شیشه بریده میشوند. پروفیلهای آلومینیومی جدا کننده با اسپیسر توسط دستگاهی با اشکال مورد نظر خم خورده و سپس توسط دستگاه تزریق مواد رطوبت گیر دانههای نمگیر وارد فضای خالی پروفیلها میشوند. سپس سوراخهای لازم جهت تزریق گاز آرگون در پروفیلها تعبیه میشوند.
در مرحله بعد چسب اولیه جهت چسباندن شیشهها به یکدیگر در دو سمت پروفیل تزریق میشوند. شیشههای بریده شده به ابعاد مختلف پس از شستشو با آب بدون سختی و خشک شدن آماده نصب روی پروفیلها میگردند.
شیشهها توسط دستگاه پرس روی پروفیل نصب میشوند و سپس گاز آرگون از طریق سوراخهای ایجاد شده متناسب با فشار هوای بیرون به فضای خالی دو شیشه تزریق شده و سوراخها مسدود میگردند. در مرحله نهایی عایقبندی و درزگیری کامل توسط چسب ثانویه انجام میشود و شیشه آماده نصب در پنجرههای مخصوص شیشه دو جداره میگردد.
در تولید شیشههای دو جداره مهمترین ماده مورد استفاده شیشه جام است. مواد دیگری که در تولید این محصول به کار میروند عبارتند از:
جداکننده (spacer): قطعهای است که اغلب از جنس آلومینیوم ساخته میشود و اندازه استاندارد آن برای شیشههای دو جداره ساختمانی حدود 14 میلیمتر میباشد. این قطعه دو لایه شیشه را به هم متصل میکند و مانع از خروج گاز بین لایههای شیشه میگردد. برای عایقبندی بین این قطعه و شیشه از چسبهای مخصوصی استفاده میگردد.
چسب بوتیل (butyl): یا چسب اسپیسر که این چسب همانطور که قبلا اشاره شد برای عایق بندی بین شیشه و جدا کننده برای جلوگیری از خروج گازهای مورد استفاده در فضای بین لایههای شیشه به کار میرود. چسب دو جزئی پلی سولفید که برای عایق بندی نهایی شیشهها بکار میرود.
نم گیر: این ماده که یک رطوبت گیر است در فضای بین لایههای شیشه به کار میرود و مانع از تعریق شیشه میگردد.
گاز خنثی: که برای پر کردن فضای بین شیشهها استفاده میگردد، اغلب از گاز آرگون بدلیل کم بودن قیمت آن و اثرات زیست محیطی کمتر استفاده میشود.
با وجود هزاران فرمول برای تولید شیشه میتوان گفت 90درصد تمام شیشههای جهان از آهک، سیلیس و کربنات سدیم تشکیل یافتهاند.
اجزای اصلی تولید شیشه جام عبارتند از؛ آهک، ماسه و کربنات سدیم و … . از جمله اصلی مواد اولیه شیشه به غیر مواد فوق میتوان به موارد زیر اشاره داشت:
جهت سفارش و نوشتن طرح توجیهی پروژه خود برای ارائه به ارگان ها و تامین کننده های مالی کلیک کنید.
برای دریافت مشاوره کسب و کار در ایران و دیگر کشورها میتوانید با کارشناسان مرکز کاردوک از طریق شماره 02166418908 تماس بگیرید.
نگارش طرح توجیهی فیلم و نایلون پلاستیکی جهت دریافت مجوزهای لازم و راهنمایی برای راه اندازی واحد تولیدی ضروری است. فیلم به لایهای نازک از ماده اطلاق میشود که دارای پیوستگی منظم و با قابلیت انعطاف است. خصوصیات فیلم های مختلف بیشتر به نوع ماده سازنده آن و فرایند تولید آن وابسته است، البته برای دستیابی به خواص مطلوب از مواد افزودنی و بهبود دهندهها نیز در فرایند ساخت این فیلمها استفاده میشود. در ادامه خلاصه طرح توجیهی فیلم و نایلون پلاستیکی CPP به صورت اجمالی توضیح داده شده است. برای کسب اطلاعات بیشتر با مشاوران مرکز مشاوره کسب و کار و طرح توجیهی کاردوک تماس بگیرید.
برای دریافت مشاوره کسب و کار در ایران و دیگر کشورها میتوانید با کارشناسان مرکز کاردوک از طریق شماره 02166418908 تماس بگیرید.
منبع : طرح توجیهی فیلم و نایلون پلاستیکی
فیلم به لایه نازکی از ماده اطلاق میشود که دارای پیوستگی منظم و با قابلیت انعطاف است. یک فیلم دارای یک یا چند لایه از مواد مختلف میباشد. ضخامت فیلمها بین 0.5 میکرومتر تا ۱ میلیمتر بسته به نوع کاربرد و نیاز متغییر هست. خصوصیات فیلمهای مختلف بیشتر به ماده سازنده آن وابسته است؛ البته اثر مواد افزودنی و بهبود دهندهها نیز در خصوصیات این فیلمها تاثیر گذارند. مواد اولیه فیلمها و میزان پیچیدگی فرایند تولید بیشترین تاثیر را روی قیمت تمام شده محصولات دارد. در سالهای اخیر استفاده از این محصولات به خصوص در بخشهای مختلف صنایع غذایی رواج بسیاری پیدا کرده است.
جهت مشاهده سایر انواع طرح توجیهی صنایع شیمیایی و دارویی کلیک کنید.
فیلمها و کیسههای پلاستیکی به دو دسته عمده تقسیم میشوند که عبارتند از :
این فیلمها به هم به صورت ورق به روش نورد سرد (فیلم ریخته گری شده) تولید میشوند و هم از روشهای متنوع لولهای بلوینگ شده تهیه میگردند. در هر مورد سرد کردن مذاب موجب میشود تا خواص ظاهری عالی و مناسبی را بدست بیاورد. این گونه فیلمها را از ترمیب پلیمری پلی پروپیلن با استفاده از افزودنیهای بهبود دهنده مناسب تهیه میکنند.
از آن جا که 80درصد تولید فیلمهای پلی پروپیلن از نوع ارینت شده (BOPP) با قابلیت هیت ست و شیرینگ محصولات است، به خاطر اهمیت خاص این فیلم در این بخش به صورت مجزا به بررسی این فیلم پرمصرف در صنایع بستهبندی میپردازند. تا سی سال قبل سلفونها بیشترین کاربرد را در صنایع بسته بندی داشتند، ولی با ورود BOPP به صنعت، این محصول به سرعت جایگزین سلفون شد. فیلمهای ریخته گری و کاستینگ شده دارای تکنولوژی آسانتری نسبت به BOPP هستند و از طرف دیگر روز به روز این محصول جایگزین فیلمهای دیگر میشود.
بسیاری از روشهای آزمون برای کنترل کیفیت تولید فیلم به صورت استاندارد در آمده اند. ترکیب شیمیایی فیلم توسط دستگاه "IR Spectrum" مشخص میگردد. این دستگاه بر اساس خذف طیف، وزن سنجی و آنالیز مولکولی عمل میکند. بر اساس وزن مولکولی به دست آمده توسط دستگاه ماهیت، نوع ترکیب شیمیایی فیلم مشخص میگردد.
| کد ISIC | نام محصول |
| 2520312623 | انواع فیلم پلاستیکی نانو |
| 2520412366 | انواع فیلم پلاستیکی چند لایه |
| 2520512372 | انواع فیلم چند لایه پلاستیکی حباب دار |
| 2520512378 | فیلم تک لایه پلی پروپیلن ساده |
| 2520512379 | فیلم تک لایه پلی پروپیلن BOPP (دو طرف جهت دار) ساده و متالایز |
| 2520512632 | فیلم پلاستیکی چند لایه ساخته شده به روش خود ممزوج |
| 2520512633 | فیلم پلاستیکی چند لایه لمینیت شده |
| 2520512738 | فیلم پلاستیکی چند لایه پوشش داده شده (coated film) |
| 2520512759 | فیلم تک لایه پلی پروپیلن کست ریخته گری (cpp) ساده |
| 2520512948 | فیلم تک لایه پلی اتیلن دو طرف جهت دار (BOPE) ساده |
| 2520512949 | فیلم تک لایه پلی استایرن دو طرف جهت دار (BOPS) ساده |
| 2520512977 | فیلم پلاستیکی چند لایه دو طرف جهت دار |
این فیلم عمدتا در بسته بندی منسوجات به کار میرود که در آن مجموعهای از براقیت بالا، مه گرفتگی پایین و عدم خرابی رنگ مورد نظر است. فیلم ریخته گری شده pp برای لفاف پیچی کامل کالاهای کاغذی نیز به کار میرود. فیلم ریخته گری شده به عنوان لایه سیل در ساختارهای لمینت مناسب برای حرارت دهی مثل ضد عفونی با اتوکلا و کاربردهای جوشاندن در کیسه نیز به کار گرفته میشود. ورق آن در شکل دهی حرارتی برای ظروف قابل ضد عفونی و بسته بندی مواد غذایی به کار گرفته میشود. زمینههای کاربرد فیلمهای پلیمری از یک نگاه دیگر به سه قسمت اصلی تقسیم میگردد:
صنایع بسته بندی مهمترین زمینه کاربرد فیلمهای پلیمری محسوب میگردد. در حقیقت بسیاری از فیلمها برای یک نوع کاربرد در این صنعت مورد استفاده قرار میگیرند. بسته بندی خود میتواند به دو گروه صنایع غذایی و غیرغذایی تقسیم شود. در بسته بندی صنایع غذایی قوانین خاصی در مورد مسائل بهداشتی و اثرات سوء پلمیرها بر روی مواد مطرح میگردد.
فیلمهایی که دارای مقاوت بالای الکترونیکی و ضریب پایین اتلاف هستند، در این بخش مورد استفاده قرار میگیرند.
یکی دیگر از عمده مصارف این فیلم ها در صنعت چسب است.
در فیلمهای BOPP جهت یافتگی در دو سو باعث بهبود ویژگیهای فیلم همچون افزایش استحکام، نفوذپذیری کمتر، چاپ پذیری و مقاومت پارگی بهتر شده است. هیچ کسی ادعا نمیکند که فیلمهای تخت پلی پروپیلن CPP میتواند در این ویژگیها با BOPP رقابت کند. ولی پیشرفتهای بدست آمده در روشها و تکنولوژی تولید، به خصوص روش کواکستروژن به همراه شفافیت بیشتر در امکان کنترل بهتر مورفولوژی محصول باعث شده که CPP انتخاب مناسبتری به عنوان لفاف (Wrap) و بر چسب به خصوص در صنایع بستهبندی باشد.
از جمله دو مزیت شایان CPP نسبت به BOPP، میتوان به استحکام جوش بهتر و هزینه تولید کمتر اشاره کرد.
اصطلاحات و تفاوت مابین پلاستیکهای (PP، OPP ، CPP ، PPF) به شرح ذیل است :
OPP: محصولات با منشا پلی پروپیلن
CPP: محصولات ساخته شده از پلی پروپیلن ریخته گری شده
PPF: الیاف ساخته شده از پلی پروپیلن
پلاستیک OPP: قابلیت پوشش سیل شدن مناسب و قابلیت بازیافت مطابق با معیارهای حفظ محیط زیست کاملاً و استانداردهای بین المللی مربوطه است. لذا این ماده را برای تولید نوار، بطری و کیسههای پلاستیکی به کار می برند که در آن فیلم پس از کشش لبه کناری آن را با یک نوار چسبنده با زبان باز شونده نصب میگردد. از این ماده به طور گستردهای در پوشاک، مواد غذایی، لوازم التحریر استفاده میکنند.
پلاستیک CPP: این محصولات عایق مناسب رطوبت و بو بوده و کاربردهای متعددی دارند. از آن میتوان بعنوان عنوان فیلم بستر کامپوزیت نیز استفاده کرد. همچنین به دلیل قابلیت متالیزه کردن آن به طور گستردهای به عنوان بسته بندی مواد غذایی و کالایی با ظاهری بسیار عالی مورد استفاده قرار میگیرد. در فیلمهای کامپوزیتی، پوششهای بافتنی و کیسههای بسته بندی گل و غذا، فیلم آلومینیوم، فیلم متالیزه تزئینی، کیسههای پخت و پز و گرم کردن غذا، بسته بندی اسپتیک و بسته بندی مواد خوراکی و آبنباتها از این ماده استفاده میشود.
پلاستیک PPF: دارای خواص مناسب همانند شفافیت؛ قدرت و تحمل کشش بالا، مقاومت در برابر سایش و خوردگی مناسب، عایق الکتریکی هستند. اما پلاستیک PPF در مقابل گرما، رطوبت و قابلیت رنگ پذیر و طول عمر ویژگی مطلوب را ندارد. این ماده به عنوان ماده پر کننده بتن و گچ برای بهبود مقاومت در برابر ضربه استفاده میشود. در مواد تزئینی برای اتومبیل و خانه، قطعات، اسباب بازی و در ساخت محصولات بهداشتی یکبار مصرف مانند دستمالهای بهداشتی، روپوش جراحی، کلاه، ماسک، ملافه، پارچه پوشک، نوار بهداشتی برای زنان، نوزادان و بزرگسالان نیز مورد استفاده قرار میگیرد.
مطابق شکل تولید فیلم CPP (مخفف: cast polypropylene) ابتدا خوراک واحد که پلی پروپیلن است با ضایعات برگشتی از خط تولید مخلوط شده و به اکسترودر فرستاده میشود. درصد خوراک با جریان برگشتی به ترتیب حدود ۹۴ و ۶درصد است. برای جلوگیری از ذوب شدن زود هنگام پلی پروپیلن خوراک دهی خط تولید توسط آب خنک میشود. چنانچه این بخش خنک نشود، اتصال پلیمرها به همدیگر و تشکیل زنجیره و در نهایت گرفتگی این قسمت خواهد شد. برای خنگ نگه داشتن اکسترودر یک چرخه آب خنک کننده تعبیه شده است. آب استفاده شده برای این قسمت آب دی یونیزه شده میباشد.
در داخل اکترودر عملیات ذوب پلیمر انجام میشود، دما در این محیط حدود 200 درجه سانتگیراد است. بعد از این پلیمر ذوب شده از بخش غربال و تنظیم عبور کرده و توسط لولههای اتصال به دای هدایت میشوند. هیچ گونه تجهیزات کششی در این خط وجود ندارد. باز شدن دای برای تولید فیلم با ضخامت ۱ میلی متر کنترل میشود. تنظیم سوراخ دای باید به صورتی انجام گیرد که از متورم شدن فیلم بعد از خروج از دای جلوگیری شود.
بعد از اینکه پلیمر از قالب مذاب خارج شد، از روی رولهای مخصوص که اغلب دارای روکشی از جنس کروم هستند، عبور داده میشوند. این رولها از داخل توسط آب 4درجه سانتیگراد خنک میشود. جریان کوچک هوا توسط برش هوایی تولید میشوند، این کار از دو لحاظ حائز اهمیت است؛ اولا برای خنک کردن فیلم موثر بوده و در ثانی از چسبیدن فیلم به سطح رولها جلوگیری میکند. در اولین رول دمای فیلم به حدود 30 درجه سانتیگراد میرسد و در مرحله بعد در رول دوم این دما به 10درجه سانتیگراد کاهش مییابد.
این رولها توسط آب به طور غیرمستقیم از داخل سرد میشوند. یکنواختی دما در رول مسئله بسیار مهمی است که باید مورد توجه قرار گیرد. این امر توسط گردش آب سرد با دبی بالا و دمای پایین محقق میگردد.
در نهایت اندازه گیری خالی و عملیات نهایی روی فیلم انجام میشود. این عملیات شامل خالی کردن بارهای الکتریکی از فیلم به خاطر چاپ فیلم در مراحل بعد و جدا کردن کنارههای فیلم و برگردان آن به اکسترودر و... میباشد.
مواد اولیه مورد نیاز برای تولید فیلم CPP را میتوان به صورت زیر دسته بندی نمود:
| درصد | واحد | نیاز برای تولید فیلم CPP | ماده اولیه |
| 99/81 | تن | 5500 | پلی پروپیلن گرد فیلم |
| 0/18 | تن | 10 | مواد افزودنی |
| 100 | تن | 5510 | مجموع |
پلی پروپیلن یکی از پلاستیکهای همه منظوره و پر مصرف دنیا میباشد که برای اولین بار در دهه 1950 در مقیاس آزمایشگاهی، از پلیمریزاسیون مونومر پروپیلن با ساختار n(CH2CH(CH3)--) تولید شد و در سال 1954 میلادی تولید آن به صورت صنعتی آغاز شد. چگالی کم g/cm3 (0.9 - 0.91)، شفافیت بالا، مقاومت تخریبی در برابر استرسهای محیطی، مقاومت کششی بالا، صلبیت بالا، مقاومت دمایی بالا دمای ذوب شوندگی 160-170 0 سانتیگراد مقاومت در برابر اسیدها و بازها و حلالها، استحکام مکانیکی خوب، خواص خوب قالب گیری، بی بو و غیر سمی و غیر قابل حل در آب، تمایل به اکسیده شدن در هوای آزاد و حساسیت و تخریب نسبت به تابش پرتوهای ماورای بنفش.
مواد افزودنی مورد نیاز برای تولید فیلم CPP مجموعهای از عواملی است که هر خاصیت ویژهای را به محصول نهایی تغییر میدهد. معمولا ترکیب و درصد مواد این مجموعه سری بوده و توسط تامین کننده تجهیزات در حد نیاز تامین میشود.
برای دریافت مشاوره کسب و کار در ایران و دیگر کشورها میتوانید با کارشناسان مرکز کاردوک از طریق شماره 02166418908 تماس بگیرید.
تجهیزات تولید آسفالت گرم یکی از بخش های مهم برای راه اندازی و تولید آسفالت با کیفیت است. با خریداری دستگاه و ماشین آلات به روز با قیمت مناسب می توان هم از محصول و هم از سود حاصله اطمینان حاصل کرد. جهت آشنایی با بخش های مختلف تجهیزات، تاسیسات مورد نیاز در ادامه آورده شده است. با خواندن طرح توجیهی تولید آسفالت گرم می توانید آشنایی بیشتری با فرایند تولید داشته باشید.
برای دریافت مشاوره در زمینه انواع طرح های توجیهی میتوانید با مشاوران مرکز مشاوره کسب و کار کاردوک از طریق شماره 02166418908 تماس بگیرید.
منبع: تجهیزات تولید آسفالت گرم
ماشین آلات و تاسیسات آسفالت گرم از بخشهایی به شرح ذیل تشکیل شده است.
چهار دستگاه سیلوی مصالح سرد به ظرفیت هر کدام 6 متر مکعب از ورق فولادی37 ST و ضخامت بدنه 4میلیمتر و با امکان ازدیاد ظرفیت سیلوها و دارای سیستم دریچه تخلیه با کنترل فیدر نواری و الکتروموتور دور متغیر AC و قابل تنظیم متناسب با سرعت نوار فیدرها و با قابلیت کنترل پناسیومتری از اتاق فرمان توسط اپراتور و کنترل دبی خروجی مصالح متناسب با نیاز و برنامه ریزی تولید.
نوار نقاله به طول 15 متر و عرض 60سانتیمتر دارای الکتروموتور گیربکس جهت تغذیه مصالح سرد به کوره خشک کن دوار.
کوره خشک کن دو جداره به قطر 20/2 متر و طول 5/8 متر با ضخامت ورق 12 میلیمتر 40 ST یا 37ST و دارای سه منطقه گرمایشی یا سه زون تغذیه، کنوکسیون، تشعشعی و الکترو گیربکس، غلطکهای چدنی، فیدر، سیستم نمایشگر حرارت و مشعل الکتریکی.
سیستم جمع آوری فیلر یا دانههای خیلی ریز به عنوان پرکننده که برای هدایت آن به الواتور از کانالهای مکنده و ارتباط حلزونی، الکتروموتو گیربکس دار و فن سانتریفوژی استفاده میشود.
برای جلوگیری از آلودگی هوا، دود و مواد حاصل از سوخت مشعل و گرد و خاک از فیلتر آبی استفاده میشود. در این سیستم بخار آب توسط اگزوز فن از قسمت بالای سیکلون به فیلتر هدایت میشود و در چرخه مسیر آب در قسمت انتهایی استخر ته نشین می شود.
این سیستم دارای بالابرهای قاشقکی متحرک با زنجیری نصب شده میباشد و در بین شوت خروجی درایر و شوت سرند ویبره با پایهها و اتصالات مربوطه قرار دارد. این دستگاه قابلیت رگلاژ و تنظیم زنجیر الواتر و دریچه بازدید و شوت ورودی دریچه کنترل را داشته و زنجیر مخصوص بالابر از نوع فولادی و الکتروموتور و قاشقکهای بالابرنده از ورق فولادی با زاویه مناسب را جهت تخلیه مصالح در شوت سرند دارا میباشد.
در بالابر فیلر نیز قاشقکیها پرکننده توسط زنجیرهای مخصوص فولادی از سیستم غبارگیری به سیستم سیلوی ذخیره فیلر منتقل میگردد. این سیستم دارای بدنه ساخته شده از ورق 4میلیمتر بوده و در قسمت فوقانی با شوت خروجی ورقهای قابل تنظیم و تعویض دارد. قسمت تحتانی آن نیز با شوت ورودی و سیستم رگلاژ، زنجیر با وزنه کششی یا فنر بندی و دریچه بازدید مجهز شده است.
سرند تخت ویبره با چهار نوع توری در سایز فرمول کارگاهی و طرح آسفالت دارای بدنه پوشیده شده، برای جلوگیری از خروج هر نوع گرد و غبار و شوت اور سایز و همچنین کانال هدایت بای پس میباشد. ضخامت ورق سرند 10 میلیمتر و ابعاد آن به طول 20/4 و عرض 80/1 و ارتفاع 1متر با کاور یا بدون کاور میباشد. الکتروموتور آن 1500 دور در دقیقه بوده و دارای سیستم انتقال نیرو توسط تسمه و پولی میباشد.
پوشش دو جداره و هواکش مکنده آن جهت هدایت گرد و غبار به سیستم سیکلون بوده و کانالهای مربوطه از فن مکش سرند به کانال سیکلون هدایت گردیده است. در سرند سیستم فنر بندی تعلیق به گونهای طراحی شده تا از انتقال ارتعاش سرند به استراکچر برج کارخانه آسفالت جلوگیری کند.
این سیستم وظیفه توزین بالانس شده، سهم ظرفیتی مواد اولیه را در ترکیب آسفالت مطابق با طرح اختلاط با قابلیت کنترل اتوماتیک بر عهده دارد.
سیلوی ذخیره فیلر به وسیله حلزونی به الواتر فیلر متصل است و مواد را به داخل شوت الواتور بالابرنده انتقال میدهد. یک دریچه اضطراری را نیز جهت تخلیه فیلر به خارج از سیستم الواتور (فضای بیرونی) در زمانی که فیلر بیش از حد در داخل سیلو ذخیره شده باشد وجود دارد. این دریچه توسط جک و شیر پنوماتیک از داخل کابین کنترل میشود. منبع ذخیره فیلر و الواتور بالابرنده و هاپر توزین فیلر به روش توزین الکترونیکی با 3 لودسل و نشانگر دیجیتالی قابل کنترل از داخل اتاق فرمان قابل تنظیم است.
سیستم توزین الکترونیکی با سه عدد لودسل سیلندری صنعتی و نشانگر دیجیتالی اروپایی نصب شده در روی میز کنترل اپراتور با قابلیت تنظیم وزن به صورت اتوماتیک (هماهنگ بودن با سیستم توزین مصالح گرم) مجهز بوده و توسط سیستم فرمان کامپیوتری برای اعمال کلیه کنترلهای مورد لزوم اداره میشود.
این سیستم دارای شیر راهی قیر، نیروی محرکه پنوماتیکی، مخزن توزین به حجم 200لیتر با دریچه تخلیه توسط جکهای بادی، پمپ قیر دو جداره تزریق قیر به مخلوط کن با الکترموتور 900 دور کوپله مستقیم به پمپ بوده و لولههای دو جداره انتقال قیر از فلاسک قیر به داخل مخزن توزین را برعهده دارند و سیستم قابلیت کنترل از طریق کابین و میز اپراتور را دارد.
سیستم توزین الکترونیکی مصالح دارای نشانگر دیجیتالی باقابلیت تنظیم وزنهای مختلف با چهار کنترلر فرمان اتوماتیک جهت توزین مصالح استفاده میشود. باسکول توزین مصالح گرم با دریچه تخلیه پنوماتیک جهت توزین مصالح گرم به ظرفیت ماکزیمم 2000 کیلوگرم با تنظیم چهار دریچه به مقدار لازم طبق فرمول کارگاهی عمل مینماید. این سیستم دارای قابلیتهایی بشرح زیر است :
این میکسر دارای کنترل اتوماتیک بوده و درکنترل دریچههای میکسر روشی اعمال گردیده که تا دریچه میکسر باز نشده باشد، تخلیه آسفالت انجام نگردیده و پروسه تولید از ابتدای مرحله توزین فرمان نمیگیرد. فرمان شروع سیکل بعدی و تخلیه مصالح به داخل میکسر از دریچه میکسر فرمان گرفته و سیستم بارگیری و توزین نیز از صفر هاپر توزین فرمان میگیرد.
این دستگاه دارای بدنه بیرونی از ورق فولادی 12میلیمتر و پوشش داخلی مخلوط کن از ورقهای مجزا ضد سایش و قابل تعویض با اتصالات پیچی در داخل ورق میباشد. سیستم میکسر با دو محور محرک از فولادی با 16 عدد بازو و پنجه ضد سایش ریخته گری شده و کانال هدایت غبار به کانال سیکلون توسط هواکش بخشهایی به شرح ذیل را دارد:
آسفالت پس از طی فرایند آماده سازی در سیلوی ذخیره با مشخصات زیر قرار میگیرد:
دو دستگاه فلاسک قیر دو جداره به ظرفیت 50000 لیتر با مبدل حرارتی و کویل لولههای قابل تعویض و دریچه تغذیه قیر و شیر تخلیه با پوشش دو جداره از ورق 1میلیمتر گالوانیزه و بدنه آن از ورق 6، با سیستم حرارتی از روش غیر مستقیم توسط اویل هیتر، روغن داغ در مبدل حرارتی جریان پیدا کرده و دمای قیر را کنترل میکند.
ترموکوپل و ترمومتر کنترل درجه حرارت بر روی تانک قیر نصب شده است. پمپ قیر جهت هدایت قیر از منبع دو جداره (فلاسک) به سیستم لوله دو جداره کارخانه آسفالت تا میکسر و همچنین برگشت قیر با لوله دو جداره را بر عهده دارد.
این دستگاه جهت انتقال حرارت توسط سیرکولاسیون روغن به مبدلهای حرارتی از جمله فلاسکهای قیر و لولههای دوجداره در کارخانههای پخت آسفالت وصل و استفاده میشود و ویژگیهای ذیل را دارد:
دستگاه کمپرسور با ظرفیت 1500لیتر نصب شده روی تانک کمپرسور که هر کدام با kw 5,5 الکتروموتور 3000 دور و همچنین یک دستگاه کلکتور ذخیره و تقسیم باد به ظرفیت حدود 80لیتر نصب شده بر روی برج کارخانه با کلیه متعلقات و نشانگر فشار هوا و کنترلر قابل فرمان گیری از اتاق کنترل، جهت تنظیم اتوماتیک فشار هوا. کلیه شیرآلات برقی و پنوماتیک از کیفیت مناسبی برخوردار هستند.
مشعلهای جدید از حالت مکانیکی به الکترونیکی تبدیل شده به طوری که مقدار سوخت و هوا توسط اینورتر (دور متغیر) با پتاسیومتر توسط اپراتور به راحتی کم و زیاد شده و مزایای زیر را برخوردار است:
اتاق فرمان با کلیه کابلها و میز فرمان و تابلو نیرو که در داخل آن نصب شده است. دارای بدنه و شاسی از ورق فولادی دو جداره با پشم سنگ میباشد. تابلوهای قدرت شامل 4 سلول جهت نصب کلیه کنتاکتورها و فیوز مینیاتوری و کنترلهای آن و یک سلول جهت نصب المانهای دور متغیر و سیستم اتوماسیون میباشد. میز کنترل و اپراتور کارخانه شامل کلیه کلیدهای روشن و خاموش و کنترل دریچهها و ترمومترها و نشان دهندهها و سیستم توزین و کنترل دور متغیرها میباشد. ظرفیت این طرح 120 تن در ساعت خواهد بود.
برای سفارش و نوشتن طرح توجیهی و مشاهده سایر طرح توجیهی صنایع معدنی کلیک کنید.
برای دریافت مشاوره کسب و کار در ایران و دیگر کشورها میتوانید با کارشناسان مرکز کاردوک از طریق شماره 02166418908 تماس بگیرید.
منبع: تجهیزات تولید آسفالت گرم